一、可能原因分析

1. 应力集中

• 浇口设计不合理（如尺寸过小、形状突变），导致熔体通过时剪切速率过高，产生局部应力。

• 保压压力过高或保压时间过长，使浇口附近材料承受过度应力。

2. 材料降解

• 料筒温度过高或熔料在料筒内停留时间过长，导致 TPU 热氧化降解（尤其是高温下易黄变或分解）。

3. 冷却问题

• 浇口区域冷却速度过快，导致表层快速固化，内部应力无法释放。

4. 材料特性影响

• TPU 分子量分布不均、熔体粘度不合适，或含有易挥发成分（如水分、助剂），注塑时产生气泡或局部缺陷。

5. 模具问题

• 浇口表面粗糙度不足，或存在锐角、毛刺，导致熔体流动受阻并产生摩擦热。

二、解决方法

1. 调整注塑工艺参数

• 降低注射速度

• 采用多级注射：低速填充浇口区域，避免高速剪切产生应力。例如，浇口填充阶段速度设为 20~40 mm/s，随后逐步提高。

• 优化温度控制

• 料筒温度：TPU 加工温度通常为 180~220℃（具体需参考牌号），若发白伴随黄变，可能是温度过高，可降低 10~15℃。

• 模具温度：提高模具温度（如从 40℃升至 60~80℃），减缓冷却速度，减少表面应力。

• 调整保压压力与时间

• 降低保压压力（如从 80 MPa 降至 50~60 MPa），缩短保压时间（如从 15 秒减至 8~10 秒），避免过度压实导致应力积累。

• 增加冷却时间

• 确保浇口完全固化后再开模，避免顶出时拉扯浇口区域（可通过称重法测试制品重量稳定时的冷却时间）。

2. 优化模具设计

• 改进浇口结构

• 增大浇口尺寸：如将点浇口直径从 1 mm 增至 1.5~2 mm，或采用扇形浇口、潜伏式浇口减少剪切。

• 倒圆角处理：在浇口与流道连接处增加 R 角（如 R0.5~1.0 mm），避免直角导致的湍流和应力集中。

• 提高表面光洁度

• 抛光浇口内壁至 Ra≤0.4 μm，减少熔体流动阻力和摩擦热。

• 增设冷料穴

• 在浇口前端设置冷料穴，截留前锋冷料，避免因冷料硬化导致的流动不畅和应力。

3. 材料预处理与选型

• 干燥处理

• TPU 易吸潮，成型前需在 80~100℃下干燥 4~6 小时（含水率＜0.05%），避免水分导致的气泡和降解。

• 选择合适牌号

• 若当前牌号流动性差，可更换熔体流动速率（MFR）更高的型号（如从 5 g/10min 增至 10 g/10min），降低充模压力。

• 添加助剂

• 少量添加抗氧剂（如 1%~2% 的受阻酚类抗氧剂）或内润滑剂（如硬脂酸酯），改善热稳定性和加工流动性。

4. 后处理消除应力

• 退火处理

• 将制品在 60~80℃的烘箱中保温 1~2 小时，缓慢冷却以释放内部应力（适用于结构简单的制品）。

• 表面处理

• 对发白区域喷涂溶剂型光亮剂或 TPU 专用处理剂，改善外观（需测试兼容性）。

三、案例参考

• 场景：某工厂生产 TPU 密封圈，点浇口处发白且易断裂。

• 解决步骤：

1. 将浇口直径从 1.2 mm 增大至 1.8 mm，并增加 R0.8 mm 圆角；

2. 模具温度从 50℃提高至 70℃，保压压力从 70 MPa 降至 55 MPa；

3. 材料干燥时间从 3 小时延长至 5 小时。

• 结果：浇口发白现象消失，制品强度提升。

四、预防措施

• 定期清理料筒和螺杆，避免碳化料滞留导致降解；

• 建立工艺参数监控机制，确保温度、压力等参数稳定；

• 新模具试模时优先采用较大浇口尺寸，再逐步优化。